Основные понятия процесса резания
Современные методы металлообработки позволяют получить изделия из сплавов и металлов с различными параметрами и техническими характеристиками. Для обеспечения корректного производственного процесса, мастер должен разбираться в основных терминах и понятиях. С точки зрения полезности, важным этапом обработки металлических заготовок является процесс резания. С его помощью получают детали и конструкции заданных форм и размеров.
Процесс резания методом точения представляет собой снятие слоя материала с обрабатываемой поверхности вращающейся заготовки. Инструменты, которыми осуществляется обтачивание, состоят из разных элементов, одним из которых является клин с заострением угла обычно обозначаемым буквой β
.

Схема работы клина

Схема работы резца
Точение включает в себя несколько типов движений, каждое из которых ответственно за определённую составляющую технологического процесса:
• Главное движение – это вращательные движения при точении.
• Движение подачи – поступательное движение режущего инструмента.
• Вспомогательное – движение предшествующее и сопутствующее непосредственному процессу резания (подвод/отвод резца, установка заготовки, снятие готовой детали, управление станком в процессе работы и пр.)

Токарная обработка подразумевает выполнение чётких требований, как к самому процессу резания, так и к его параметрам. Соблюдение технических требований является важнейшим аспект успешного производства.
Обычно обработка заготовки на токарном станке начинается с выбора оптимального режима резания, включающего в себя следующие показатели:
Глубина резания t
(мм
) – определяется толщиной снимаемого слоя с поверхности металла. Измеряется по перпендикуляру к обработанной поверхности детали, за один рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности.
• Скорость резания v
(м
/с
или м
/мин
) – это путь режущей кромки инструмента, относительно обрабатываемой детали в направлении главного движения за определённую единицу времени.
• Подача S
(мм
/об
) – представляет собой путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно вращающейся заготовки в направлении движения подачи за один её оборот. Подачи в свою очередь разделяются на продольную подачу, когда инструмент движется параллельно оси вращения обрабатываемой заготовки и поперечную подачу при движении перпендикулярно оси вращения.
На токарных станках изготавливают валы, диски, оси, фланцы, втулки, гайки и так далее. На сегодняшний день, точение (оно же – токарная обработка) является наиболее популярным методом изготовления деталей вращения. Это обусловлено тем, что токарные станки позволяют выполнять ряд технологических операций, таких как:
• Растачивание и обтачивание поверхностей разных форм (цилиндрических, профильных, шаровых, конических и пр.);
• Вытачивание канавок;
• Подрезание торцов;
• Сверление и развёрстывание отверстий различных типов;
• Нарезку резьбы изнутри и снаружи деталей;
• Накатывание рифлений и пр.
Главным инструментом, предназначенным для токарной обработки, по праву, считаются резцы. Их геометрические параметры таковы, что позволяют обрабатывать заготовки с разной допустимой площадью сечения снимаемого слоя металла. В зависимости от характера и типа металлообработки различают черновые и чистовые резцы, а по форме и расположению лезвия резцы бывают прямыми, оттянутыми и отогнутыми.
Для повышения универсальности токарные станки комплектуются такими приспособлениями как: вращающиеся центры, люнеты для поддержки длинных вращающихся изделий, кулачковые патроны в которых закрепляются детали или заготовки, переходные втулки для установки свёрл, сверлильные патроны и так далее.