Основные понятия процесса резания

Современные методы металлообработки позволяют получить изделия из сплавов и металлов с различными параметрами и техническими характеристиками. Для обеспечения корректного производственного процесса, мастер должен разбираться в основных терминах и понятиях. С точки зрения полезности, важным этапом обработки металлических заготовок является процесс резания. С его помощью получают детали и конструкции заданных форм и размеров.

Процесс резания методом точения представляет собой снятие слоя материала с обрабатываемой поверхности вращающейся заготовки. Инструменты, которыми осуществляется обтачивание, состоят из разных элементов, одним из которых является клин с заострением угла обычно обозначаемым буквой β.

Точение включает в себя несколько типов движений, каждое из которых ответственно за определённую составляющую технологического процесса:

• Главное движение – это вращательные движения при точении.

• Движение подачи – поступательное движение режущего инструмента.

• Вспомогательное – движение предшествующее и сопутствующее непосредственному процессу резания (подвод/отвод резца, установка заготовки, снятие готовой детали, управление станком в процессе работы и пр.)

Токарная обработка подразумевает выполнение чётких требований, как к самому процессу резания, так и к его параметрам. Соблюдение технических требований является важнейшим аспект успешного производства.

Обычно обработка заготовки на токарном станке начинается с выбора оптимального режима резания, включающего в себя следующие показатели:

Глубина резания t (мм) – определяется толщиной снимаемого слоя с поверхности металла. Измеряется по перпендикуляру к обработанной поверхности детали, за один рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности.

• Скорость резания v (м/с или м/мин) – это путь режущей кромки инструмента, относительно обрабатываемой детали в направлении главного движения за определённую единицу времени.

• Подача S (мм/об) – представляет собой путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно вращающейся заготовки в направлении движения подачи за один её оборот. Подачи в свою очередь разделяются на продольную подачу, когда инструмент движется параллельно оси вращения обрабатываемой заготовки и поперечную подачу при движении перпендикулярно оси вращения.

На токарных станках изготавливают валы, диски, оси, фланцы, втулки, гайки и так далее. На сегодняшний день, точение (оно же – токарная обработка) является наиболее популярным методом изготовления деталей вращения. Это обусловлено тем, что токарные станки позволяют выполнять ряд технологических операций, таких как:

• Растачивание и обтачивание поверхностей разных форм (цилиндрических, профильных, шаровых, конических и пр.);

• Вытачивание канавок;

• Подрезание торцов;

• Сверление и развёрстывание отверстий различных типов;

• Нарезку резьбы изнутри и снаружи деталей;

• Накатывание рифлений и пр.

Главным инструментом, предназначенным для токарной обработки, по праву, считаются резцы. Их геометрические параметры таковы, что позволяют обрабатывать заготовки с разной допустимой площадью сечения снимаемого слоя металла. В зависимости от характера и типа металлообработки различают черновые и чистовые резцы, а по форме и расположению лезвия резцы бывают прямыми, оттянутыми и отогнутыми.

Для повышения универсальности токарные станки комплектуются такими приспособлениями как: вращающиеся центры, люнеты для поддержки длинных вращающихся изделий, кулачковые патроны в которых закрепляются детали или заготовки, переходные втулки для установки свёрл, сверлильные патроны и так далее.