Электроэрозионные станки Sodick

Компания Sodick Со., Ltd., основанная в 1976 году в Японии, сегодня является ведущим мировым предприятием в области разработок, производства и продаж электроэрозионных станков.

Головной офис компании Sodick Co.,Ltd. расположен в японском городе Йокогама (3-12-1 Nakamachidai, Tsuzuki-ku, Yokohama, Kanagawa 224-8522, Japan). Здесь же находится научно-технический центр разработки новых проектов. Представительства, офисы, производственные мощности компании расположены по всему миру. Основными структурными единицами являются: Европейское подразделение Sodick, расположенное в Великобритании, Североамериканское подразделение со штаб-квартирой в Шаумбурге, Иллинойс, США и представительство Sodick в Китае.

На данный момент Sodick – безусловный лидер в области электроэрозионных технологий. Данная компания в свое время стала первым и является в настоящее время единственным производителем электроискровых станков, оборудованных линейными двигателями и имеющих керамическую рабочую зону. Ко всему прочему Содик является лидирующим в мире разработчиком технологий быстрой электроискровой зеркальной полировки.

Электрическая эрозия представляет собой процесс разрушения поверхностного слоя того или иного материала под воздействием внешних электрических разрядов. Именно на этом явлении основаны принцип и технология электроэрозионной обработки. Непосредственно же электроэрозионная обработка включает в свой состав изменение формы, размера, уровня шероховатости и ряда других характеристик (свойств) обрабатываемой поверхности заготовки в результате электрической эрозии под внешним воздействием электроразрядов. Под влиянием высоких температур в области возникновения разряда происходит нагрев поверхности, расплавление и частично испарение металла. Получение необходимых для обработки высоких температур требует большой концентрации энергии, для чего применяется генератор импульсов. Весь процесс электроэрозионной обработки протекает в рабочей жидкости, заполняющей пространство между электродами, которыми служат с одной стороны – заготовка, с другой – инструмент.

Метод электроэрозионной обработки используется для прошивания отверстий заданной глубины с помощью медных электродов. Прошивочные движения осуществляются путем подвода и отвода электрода от заготовки.

В основу процесса электроэрозионной резки заложен принцип воздействия на деталь (заготовку) искровых разрядов. Такие разряды образуются в результате прохождения импульсного тока между находящимися в жидкой диэлектрический среде, в непосредственной близости друг от друга, двумя разнополярными элементами в виде детали и электрода-проволоки. При воздействии разрядов из материала детали выбиваются микрочастицы, выносящиеся струей диэлектрика из межэлектродного зазора. Естественно, что при электронной резке разрушается и поверхность электрода-проволоки, поэтому проволока протягивается через деталь в постоянном режиме, непрерывно поступая в зону эрозии.

Процесс электроэрозионного шлифования применяется для чистовой обработки материалов, трудно поддающихся обработке, а также твердых и магнитных сплавов.

Маркирование представляет собой нанесение на поверхность изделия букв, цифр, фирменных знаков и т.д. Электроэрозионное маркирование способно обеспечить высокое качество нанесения знаков, не вызывая деформации металла и не создавая области концентрации внутреннего напряжения, возникающего в случае маркирования ударными клеймами.

Электрофизические методы обработки материалов, доведенные до совершенства, применяемые в оборудовании Sodick, основаны на прямом воздействии различных видов энергии на поверхность обработки. Отличительной особенностью методов является отсутствие или очень малое силовое воздействие инструмента на поверхность заготовки. В любом случае оно не влияет на совокупную погрешность. Все методики дают возможность изменять форму и влиять на состояние поверхности без образования наклепов, прожогов, других дефектов. Кроме того, значительно повышается коррозионная устойчивость, прочность и иные эксплуатационные параметры заготовки.

Кинематика формообразования поверхностей материалов при электрофизических методах обработки деталей в основном проста, что позволяет точно регулировать процесс и способствует упрощению его автоматизации. Преимуществом является и универсальность таких методов обработки при обеспечении непрерывности процессов и одновременного формообразования всей поверхности, подвергаемой обработке. Имеется возможность обработки внутренних и наружных поверхностей самых сложных конфигураций.